Réparation de la barre de commutation : Ce qui résout réellement le problème

Commutateur La réparation des barres se passe mal lorsque le travail est considéré comme un exercice de finition de surface. Ce n'est généralement pas le cas. Un collecteur poli peut encore avoir des barres desserrées, des élévateurs instables, un mauvais contact de balai, un mauvais film, un mauvais neutre ou un défaut d'induit qui marquera à nouveau la surface presque immédiatement. Un coup de pinceau propre. Puis les étincelles reviennent.

La meilleure approche est simple : il faut d'abord décider si le défaut est en surface seulement, de la barre à l'élévateur, ou système d'armature. Ensuite, il ne faut usiner que ce que le défaut exige réellement. Les directives de l'EASA et les documents relatifs aux réparations sur le terrain vont dans le même sens : le serrage des barres, l'arrondi, le contre-dépouillement, le chanfreinage, l'assise des brosses et l'intégrité des élévateurs sont plus importants que le fait de donner au cuivre un aspect neuf.

Commencer par le modèle d'échec, pas par le cutter

Un collecteur se referme généralement sur lui-même.

Cette table est l'article complet sous une forme réduite. Lisez le modèle. Choisissez ensuite la réparation.

Le contrôle que la plupart des magasins s'empressent d'effectuer : la stabilité des barres

Avant de tourner, vérifiez que les barres ne sont pas desserrées. L'EASA et les articles sur les réparations font encore référence aux tests de robinetterie de la vieille école : une barre serrée donne un son net, une barre desserrée donne une réponse terne, et vous ne devez pas sentir de mouvement par rapport aux barres adjacentes. Si les barres sont desserrées, il est possible de les serrer conformément aux spécifications du fabricant, mais il ne faut pas forcer au hasard ; une pression trop forte peut déformer le jeu de barres.

Ceci est important car une barre haute n'est pas toujours un problème d'usure. Il s'agit parfois d'un problème de serrage. Parfois, il s'agit d'un dommage dû à un décrochage. Parfois une barre s'est ramollie. Parfois, l'élévateur est le véritable défaut et la barre ne fait que montrer le résultat. Une étude de cas portant sur un moteur à courant continu de 700 CV n'a révélé la présence de connexions hautes suspectes qu'après qu'un meilleur test de barre à barre a révélé une résistance élevée variable que l'ancienne méthode de l'atelier n'avait pas détectée.

Donc, avant toute coupe :

1. Vérifier le serrage de la barre.
2. Inspecter les colonnes montantes pour vérifier l'absence de fissures, de fuites, de brûlures et de mouvements.
3. Tendance des relevés barre à barre.
4. Vérifiez si le motif se répète en fonction de la hauteur ou s'il reste local.

Si les étapes 1 à 4 sont ignorées, la réparation est essentiellement cosmétique.

État de surface : savoir ce qui est normal et ce qui ne l'est pas

Un collecteur en bon état de marche n'a pas besoin d'avoir l'air d'un cuivre brillant. En fait, un cuivre brut sur la piste de roulement est souvent un avertissement, et non une marque de réussite. Les conseils de réparation indiquent qu'un film normal peut aller de paille clair à noir de jais après un certain temps de fonctionnement, et que ce film favorise la lubrification au niveau de la face du balai. Le cuivre brut, en revanche, peut indiquer une mauvaise qualité de brosse, une faible densité de courant ou une contamination granuleuse.

Il existe un autre piège. Un collecteur qui présente quelques taches ou ondulations, mais qui fonctionne de manière stable, ne mérite peut-être pas d'être usiné du tout. Les conseils de Morgan en matière d'entretien des surfaces sont très clairs à ce sujet : si la machine fonctionne de manière satisfaisante et que l'usure n'est pas progressive, ne la touchez pas. Les remises en état inutiles causent plus de dégâts que beaucoup ne veulent l'admettre.

Cela vaut la peine d'être répété. Toutes les surfaces imparfaites n'ont pas besoin d'être réparées.

Quand le retournement est justifié

Tournez le collecteur lorsqu'il est désaxé, rainuré, brûlé, aplati ou autrement dégradé physiquement au point de perturber les balais. Mais la coupe ne doit être suffisante que pour rétablir l'arrondi et éliminer le défaut. Pas plus. La littérature sur les réparations est cohérente sur ce point : une coupe excessive réduit la durée de vie, et le “filetage” décoratif de la surface pour aider à asseoir les brosses est une mauvaise pratique parce qu'il réduit la surface de contact et augmente l'usure.

Une mesure plus utile que le TIR brut, en particulier sur les machines à faible vitesse, peut être le différence entre segments adjacents. Morgan note que même lorsque l'excentricité globale peut être tolérée, plus d'un tiers de l'excentricité totale peut être toléré. 0,025 mm La différence entre des segments adjacents peut perturber les brosses au point de provoquer des problèmes ultérieurs. Ce point est souvent négligé parce que le faux-rond total semble acceptable sur le papier. Le pas de barre adjacent. C'est celui qui mord.

Les directives de l'AESA relatives à la réparation de l'induit mettent également l'accent sur la concentricité par rapport à l'arbre et indiquent que les tourillons des roulements sont situés à l'intérieur de l'induit et non à l'extérieur. 0.0005 in. avant usinage, afin que le collecteur ne revienne pas excentré en service.

Sous-cotation : il n'y a pas de numéro unique pour toutes les machines

La réponse paresseuse à la question de la profondeur de contre-dépouille est une dimension fixe. La meilleure réponse est la géométrie et les spécifications de l'équipementier.

Plusieurs références en matière de réparation décrivent la profondeur de contre-dépouille de manière légèrement différente mais compatible :

• profondeur à peu près égale à l'épaisseur de mica entre les barres,
• ou une fois à une fois et demie la largeur de la fente,
• ou autour de 1/32 in. à 3/64 in. pour les emplacements communs en U,
• tandis que certains conseils d'entretien de type OEM préconisent un nouveau tronçonnage lorsque la profondeur de la fente tombe en dessous de 1,0 mm après le broyage.

Cet écart n'est pas une contradiction. Elle reflète les différentes tailles de barres et conceptions de machines.

Ce qui est valable pour toutes les sources :

• la fraise doit s'adapter à la fente sans prendre de cuivre en excès,
• Les rainures en U sont généralement préférées lorsque l'accès le permet,
• il est nécessaire de chanfreiner les bords de la barre,
• et une coupe trop profonde peut permettre à la poussière de rester dans la fente au lieu d'être projetée au loin.

Les conseils de Martindale sont particulièrement utiles ici : pour les rainures en U, 1/32-3/64 in. est une cible typique, sauf si les données de l'équipementier indiquent le contraire, la largeur de la fraise doit être légèrement supérieure à l'épaisseur du mica, et un chanfrein autour de 1/64 in. est généralement suffisante pour éliminer les bavures et le bord durci par le travail.

L'erreur de réparation n'est pas une contre-dépouille peu profonde. Il s'agit d'une contre-dépouille peu profonde et de bavures. Ou du mica sur le côté. Ou une fente qui semble propre jusqu'à ce qu'une brosse la touche à la charge.

Le chanfreinage n'est pas un détail

Beaucoup d'échecs répétés sont dus aux bavures laissées après le détalonnage. Le plan de travail semble parfait sous une lampe. Le pinceau voit autre chose.

L'EASA et d'autres références en matière de maintenance préconisent de chanfreiner les bords de la barre après le détalonnage afin d'éviter l'écaillage des brosses, le bruit et une transition instable entre les fentes. Martindale précise que chaque fente doit être vérifiée individuellement après la coupe pour détecter les ailettes, le mica latéral, les arêtes vives et les particules de cuivre. Ce contrôle individuel des fentes est lent. Il est cependant moins coûteux que de retirer à nouveau l'armature.

Il faut également nettoyer et chanfreiner les extrémités avant et arrière des barres si nécessaire. L'AESA note que cela permet de réduire le risque d'embrasement et de protéger l'isolation des extrémités exposées contre les problèmes de suivi du carbone sur les unités reconstruites.

Ne pas “réparer” une barre défectueuse avec des abrasifs et de l'espoir.

Les pierres en place et les brosses de nettoyage ont leur place. Elles permettent d'éliminer la contamination localisée, le vieux film, les crêtes légères et certains points hauts avec moins de temps d'immobilisation. Mais ce n'est pas la même chose que de réparer une barre mal fixée, un mauvais élévateur ou un problème d'enroulement. Dans un cas, il s'agit d'un conditionnement de surface. L'autre est l'élimination des défauts. Confondre les deux maintient les appels de service occupés.

Et soyez prudent avec les abrasifs. L'AESA met spécifiquement en garde contre l'utilisation de toile émeri contenant de l'oxyde d'aluminium sur les surfaces des collecteurs et des bagues collectrices, et un autre document de réparation indique que le siège des brosses doit être poncé avec du papier de verre ordinaire, et non avec de la toile émeri ou du papier contenant du métal.

Cette règle est assez simple : il faut utiliser le bon matériau d'assise, ou ne pas asseoir les brosses de cette manière.

Brosser les sièges après la réparation du bar

Après l'usinage et le détalonnage, le contact des brosses doit être rétabli correctement. Une mauvaise assise crée presque immédiatement son propre faux “problème de barre”.

Une méthode pratique d'atelier de réparation décrite dans la littérature d'entretien consiste à enrouler du papier de verre autour du collecteur, l'abrasif tourné vers l'extérieur, à installer les balais sous la pression du ressort, à les faire tourner dans le sens normal de fonctionnement et à vérifier que plus de 95% de la face du pinceau en contact avec la surface. Terminez ensuite avec un papier plus fin.

Mais l'assise n'est qu'une partie du redémarrage. Le film de surface doit également se reconstituer. Si la machine est remise en service avec du cuivre brut, une faible densité de courant, une contamination huileuse, une mauvaise qualité de brosse ou une contamination au silicone à proximité, l'usure de la brosse peut devenir rapide et la réparation sera imputée à un problème de système. Un document sur les réparations indique même que la brosse la plus chaude lors d'une inspection infrarouge peut être la brosse la plus chaude. bon brosser si une connexion de shunt voisine est lâche et transporte moins de courant. C'est le genre de détail qui permet d'éviter les erreurs de diagnostic.

Quand arrêter la réparation de la barre de collecteur et commencer à la remplacer ?

Il y a un moment où le temps de réparation cesse d'être une économie de réparation.

Rejetez le poste ou faites-le évoluer si vous constatez l'un ou l'autre de ces éléments :

• les barres lâches ou instables qui ne peuvent être ramenées à la spécification,
• des déviations répétées de barre à barre à haute résistance liées à des élévateurs défaillants,
• des barres ramollies par la chaleur, avec des méplats ou des traînées récurrents,
• dommages structurels au niveau des élévateurs ou des extrémités des barres,
• un marquage électrique progressif qui indique des défauts d'enroulement plutôt qu'une usure superficielle.

Dans ces cas-là, la bonne réponse peut être le ré-enroulement, le rebobinage ou le remplacement du collecteur. Pas une autre coupure.

Une séquence de réparation qui tient généralement la route en service

Pour la plupart des travaux sur les moteurs et les générateurs industriels à courant continu, la séquence ci-dessous est plus sûre que “tourner et voir”.”

1. Classer le modèle - un défaut de barre local, un motif électrique répétitif ou une usure générale de la surface.
2. Vérifier le serrage des barres et des élévateurs avant l'usinage.
3. Mesure de la rondeur et du pas des segments adjacents, et non pas seulement l'écoulement total.
4. Ne tourner que la quantité nécessaire pour rétablir la rondeur et éliminer les dommages. Ne pas fileter la surface.
5. Contre-dépouille selon la géométrie de la machine ou les données de l'équipementier, puis chanfreiner chaque bord de la fente.
6. Enlever toutes les particules de cuivre, les ailettes, le mica latéral et les bavures..
7. Placer correctement les brosses et vérifier que le contact avec la face est presque total.
8. Redémarrage dans des conditions surveillées Ainsi, le film, la température et la formation d'étincelles peuvent être évalués rapidement. Le cuivre brut et le re-marquage immédiat signifient que la cause première est toujours présente.

Cette séquence n'est pas glamour. C'est simplement celle qui fait perdre le moins de temps.

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